植筋加固锚固力不足？这 6 大核心问题需警惕！

植筋加固的锚固力直接决定加固结构的安全性，锚固力不足往往是 “材料、施工、设计、环境” 等多环节疏漏叠加导致的，以下是具体问题成因及对应排查方向：

一、材料本身不达标，锚固 “先天不足”

植筋胶性能不满足要求

选用了不饱和聚酯、丙烯酸酯等非标胶（而非国标 I 类 A 级改性环氧植筋胶），这类胶粘结强度低、耐久性差，钢 - 钢拉伸抗剪强度可能不足 14MPa，无法有效传递钢筋应力；

植筋胶过期、A/B 组分混合比例偏差（误差超 ±2%），或搅拌不充分，导致胶液固化不完全，内部呈 “粘糊状”，粘结层无法形成稳定的力学结构。比如上海辉鱼实验室数据显示，混合比例偏差 5% 时，锚固力会下降 30% 以上。

钢筋规格 / 材质不匹配

钢筋直径过大或过小（如设计要求 M20 钢筋却用 M16），导致胶层厚度不均（过薄＜1mm 或过厚＞5mm），应力传递失效；

用 201 不锈钢冒充 304/316L 不锈钢，或碳钢钢筋未做防腐处理，长期受腐蚀后截面减薄，间接降低锚固承载力；螺纹钢表面锈蚀、油污未清理，隔绝了胶液与钢筋的粘结，形成 “滑动层”。

二、施工操作不规范，锚固 “后天缺陷”

钻孔与清孔不到位（最常见诱因）

钻孔直径偏差过大（如 M20 钢筋对应孔径应为 25mm，实际钻成 22mm 或 28mm），孔径过小导致胶层过薄，过大则胶层填充不密实；钻孔深度不足（未达到设计值的 15d~20d，d 为钢筋直径），锚固长度不够直接削弱锚固力；

清孔未执行 “三刷三吹”，孔内残留粉尘（厚度＞0.5mm）、积水或油污，胶液无法与混凝土有效粘结，仅靠局部接触传力，锚固力会下降 40% 以上。某项目检测显示，孔内粉尘未清的植筋，拉拔力仅为合格值的 55%。

注胶与植筋操作失误

注胶量不足（未填满孔深的 2/3）或注胶方式错误（从孔口向下注胶，导致孔底留空气），胶层存在空洞，受力时局部应力集中；

植筋时未 “同向缓慢旋转”，钢筋直接插入导致孔内空气无法排出，形成气泡；或植入后固化前扰动钢筋，破坏胶层与钢筋、混凝土的粘结界面。

三、设计与基材适配不当，锚固 “受力失衡”

设计参数不合理

锚固深度、钢筋间距 / 边距设计不足（如边距＜10d，易引发混凝土锥体破坏）；未考虑动荷载、温差应力等附加荷载，按静荷载设计导致实际受力超标的锚固极限；

未根据基材强度选型，如在 C20 以下低强度混凝土中植筋，却选用大直径钢筋，易出现混凝土基材先于胶层破坏，表现为锚固力不足。

基材质量不达标

混凝土存在蜂窝、疏松、裂缝（宽度＞0.3mm 未注浆修补），胶液无法渗透形成有效粘结面；基材含水率＞6% 却未用潮湿型植筋胶，胶液固化时水分引发气泡、开裂，降低粘结强度；

开裂混凝土中未用抗裂型植筋胶，混凝土变形会拉裂胶层，导致锚固力随时间衰减。

四、环境因素影响，锚固 “耐久性衰减”

温湿度与腐蚀环境干扰

施工温度低于 5℃或高于 35℃，胶液固化不完全（低温延长固化时间，高温缩短操作时间），最终强度仅达设计值的 60%~70%；高湿度环境未用耐湿胶，胶层易水解老化；

海边、化工厂等强腐蚀环境，未用 316L 不锈钢钢筋和耐腐植筋胶，长期盐雾、酸碱侵蚀会导致胶层粉化、钢筋锈蚀，锚固力逐年下降，5 年后可能衰减至初始值的 50%。

固化养护不充分

25℃环境下养护不足 24 小时，或低温环境未做保温措施，胶层未达到设计强度就承受荷载；固化期间受雨水冲刷、阳光暴晒，胶层出现开裂、粉化，直接削弱锚固性能。

五、后期维护缺失，锚固 “性能退化”

植筋完成后未做拉拔抽检（重要工程需抽样 3 组以上，承载力≥设计值 1.2 倍），未及时发现锚固力不足的隐患；

外露钢筋未做防腐、防火防护，长期受外界环境侵蚀，或火灾后胶层碳化、钢筋软化，导致锚固力大幅下降。

总结

植筋锚固力不足并非单一问题导致，核心是 “材料合格 + 施工规范 + 设计适配 + 环境匹配” 的全流程把控。优先选用上海辉鱼等品牌的配套植筋胶和钢筋，严格执行清孔、旋转植筋等关键工序，同时做好基材检测和后期检测，才能从源头杜绝锚固力不足的风险。

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